Implementacja systemu klasy MES – zalety z punktu widzenia przedsiębiorstwa produkcyjnego.

Zdaniem profesora Tomasza Kocha w tradycyjnej fabryce tylko 15% do 20% procesów wpływa na zwiększenie wartości dodanej. W wielu fabrykach ciągle występuje jeszcze marnotrawstwo. Nie wystarczy tylko doskonalenie aspektów związanych z efektywnością zabiegów i czynności technologicznych. Należy zwrócić uwagę na istotę przepływu w całym systemie, to pozwoli na skrócenie produkcyjnych czasów przejścia[1]. Często wyróżnia się następujące słabe punkty:

  • wysokie zasoby na produkcji,
  • długie cykle produkcji,
  • nie dotrzymanie terminowości w dostawach dla klienta,
  • niską elastyczność i niski czas reakcji,
  • wiele rozwiązań IT, które nie są ze sobą kompatybilne, dokumentację
  • papierową, niską synchronizację między działami lub oddziałami,
  • zbyt słabą kulturę ciągłego ulepszania (ang. Continual Improvement Process) na produkcji
  • czy małą przejrzystość na produkcji.

Często zostają zameldowane ilości z produkcji takie jak: dobry wyrób, czy ilość odpadów, które zostają zaksięgowane w systemie klasy ERP, nie zaś wartości, wyrażone w jednostce czasu, których analiza i znajomość może pomóc w optymalizacji procesów, jak czas przezbrojenia, przestojów czy czas operacji. Dane te są podstawą mierników OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness, pl. Całkowita Efektywność Wyposażenia). Przestoje maszyn i przyczyny wytwarzania odpadów często nie są dokumentowane. Wiele pytań prowadzących do optymalizacji i planowania produkcji nie może uzyskać ad hoc odpowiedzi. Brak również rzetelnych informacji o wydajność maszyn. Większość danych podstawowych o wydajności w systemie ERP jest często zapisana o 10% – 20% powyżej faktycznej wartości. W rzeczywistości parametry do planowania odbiegają od stanu rzeczywistego; nie są systematycznie mierzone i porównywane z danymi podstawowymi w systemie ERP. Wskaźnik OEE wykorzystuje się w około ¼ fabryk, gdyż brak jest danych z produkcji[2]. Według J. Lipiaka „wskaźnik OEE jest metodą pomiaru i wizualizacji tego, jak efektywnie wykorzystywane są zasoby produkcyjne. W bardzo dużym uproszczeniu można stwierdzić, że OEE pokazuje (w wartości procentowej) jaką część pracy maszyny wykonały w stosunku do teoretycznej maksymalnej wartości”. To umożliwia identyfikację „wąskich gardeł” i głównych problemów przedsiębiorstwa[3].

Treść dostępna dla zarejestrowanych użytkowników. Zaloguj się login aby uzyskać pełny dostęp.

[1] https://www.governica.com/Mapowanie_strumienia_warto%C5%9Bci (dostęp 11.11.2017)

[2] Kletti J., MES – Manufacturing Execution System, Moderne Informationstechnologie unterstützt die Wertschöpfung, Springer-Verlag, Berlin Heidelberg 2006, 2015, s. 3 -10

[3] Lipiak J., Ejsmont K., Problematyka obliczania wskaźnika OEE dla maszyn fleksograficznych – studium przypadku, s. 594

[4] http://www.vix.com.pl/wp-content/uploads/monitorowanie-efektywnosci.pdf (dostęp 18.11.2017)

[5] http://www.logistik-heute.de/Kompetenz-Logistik-Wissen-Know-How/7116/Hintergrundberichte/SCM-SCOR-Analyse (dostęp 18.11.2017)

[6] Dane za Berezowska J., Huet M., Kamińska M., Kwiatkowska M., Orczykowska M., Rozkrut D., Wegner M., Społeczeństwo informacyjne w Polsce. Wyniki badań statystycznych z lat 2011-2015, Informacje i opracowania statystyczne, Warszawa 2015, s. 11

[7] https://www.alliedmarketresearch.com/ERP-market (dostęp 11.11.17)

[8] http://www.strategyr.com/MarketResearch/Manufacturing_Execution_Systems_MES_Market_Trends.asp (dostęp 18.11.17)

 

 

 

Zostaw komentarz