Śledzenie pochodzenia czy identyfikacja produktu (ang. traceability) jest wymaganiem powszechnym w branżach takich jak farmacja, przemysł spożywczy czy chemiczny. Sprowadza się do zapewnienia dla każdej partii wyrobu możliwości zidentyfikowania wszystkich jego składników (półproduktów i surowców) oraz ich właściwości takich jak producent, data ważności, wyniki kontroli jakości. To samo wymaganie jest coraz powszechniejsze w innych branżach, niekoniecznie procesowych. W niniejszym artykule przedstawiamy wyzwania związane z implementacją identyfikacji produktu w produkcji masowej i sposób ich rozwiązania z wykorzystaniem standardowych funkcjonalności systemu SAP ERP.

Identyfikacja produktu w przemyśle procesowym

Farmacja, branża chemiczna czy spożywcza to prawie zawsze przemysł procesowy. Najprostszym wyróżnikiem produkcji procesowej jest fakt, że wyrobu gotowego nie można już rozmontować, rozdzielić na składniki. Tak jest z lekami – raz wyprodukowanego leku nie można łatwo rozdzielić na substancję czynną, masę tabletkową i inne substancje pomocnicze. Istotną cechą produkcji procesowej jest to, że zwykle zlecenie produkcyjne generuje jedną unikalną i jednorodną partię produktu. Ta partia powstaje przez homogenizację wszystkich komponentów, a zlecenie produkcyjne jest realizowane w miarę szybko. Zatem z punktu widzenia pochodzenia produktu mamy tutaj relację 1:N między partią wyrobu a partiami komponentów. Klasyczne śledzenie partii w systemie SAP ERP jest tutaj dobrym i wystarczającym rozwiązaniem.

Identyfikacja produktu w produkcji masowej

W przypadku produkcji masowej zlecenia są zwykle realizowane dłużej, z jednego zlecenia może powstać wiele partii wyrobu, a poszczególne sztuki wyrobu czy półproduktu są wytwarzane z dużą szybkością. Typowym przykładem jest branża AGD i obszar obróbki blachy – blacha z kręgów jest cięta na tzw. przygotówki, przechodzi przez tłocznię, a wytłoczone elementy są przekazywane do emalierni. Tłocznia pracuje z dużą szybkością. Jest zasilana przez kręgi blach pochodzące z różnych wytopów. Mimo starannej kontroli jakości często dopiero w emalierni ujawniają się problemy z surowcem. W takim przypadku konieczne jest zidentyfikowanie numeru kręgu blachy, z którego powstała dana partia problematycznego półproduktu. Klasyczne śledzenie partii nie jest tutaj wystarczającym rozwiązaniem, gdyż zlecenia produkcyjne na tłoczni opiewają na duże ilości i zużywają wiele kręgów blachy. W konsekwencji relacja między partią detalu a partią półproduktu jest tutaj typu N:M.

Partie WIP – rozwiązanie identyfikacji N:M w systemie SAP ERP

Rozwiązaniem powyższego problemu jest mało znana funkcjonalność SAP ERP – partie WIP (ang. work in progres batch), które wykorzystaliśmy w Amice w obszarze tłoczni.

Dotąd w Amice wyzwaniem była identyfikacja surowca (blachy), z którego wykonano dany detal. Identyfikacja w systemie była tracona w momencie wydania blachy z magazynu i jej zużycia na pierwszym etapie produkcji. Dodatkowo relacja między partiami blachy a partiami detali produkowanych na jednym zleceniu produkcyjnym jest typu N:M. Do identyfikacji produktu na wydziale tłoczni zastosowaliśmy standardową funkcjonalność SAP ERP śledzenia partii w toku tzw. partie WIP. Partie WIP pozwalają na analizę pochodzenia produktu i cofnięcie się od wyrobu gotowego aż do surowca nawet w przypadku, gdy jedno zlecenie produkcyjne wytworzyło wiele partii detalu z wielu partii surowca. Pozwoliło nam to na jednoznaczną identyfikację z jakiej konkretnie partii blachy została wyprodukowana dana część. Jest to nieocenionym ułatwieniem w sytuacji problemów na emalierni, kiedy konieczna jest reklamacja surowca. Dopiero w procesie emaliowania ujawniają się często wszystkie ukryte wady blachy, a dostawca wymaga wtedy podania konkretnego kręgu blachy z całej dostawy. Bez wykorzystania partii WIP identyfikacja produktu w obszarze tłoczni byłoby praktycznie niewykonalne.

Rys 1. Śledzenie partii WIP w SAP ERP – transakcja MB56

Powyższy raport pokazuje identyfikację partii dla pojedynczego zlecenia produkcyjnego. Ikona oznacza partię, natomiast ikona partię WIP. Na tym zleceniu produkcyjnym zostały wyprodukowane dwie partie detalu o numerach 3135 i 3140. Dzięki zastosowaniu funkcjonalności partii WIP widać wyraźnie, że partia 3135 powstała z partii 2899, 2950, 2930 i 2953 blachy, natomiast partia 3140 z partii 2899 i 2950. Klasyczne śledzenie partii w SAP ERP nie pozwala na taką precyzję śledzenia, daje tylko informację, że obie partie detalu 3135 i 3140 powstały ze wszystkich partii blachy 2899, 2950, 2930, 2953.

Dodatkowo został zmodyfikowany procesu nadawania numerów partii dla kupowanych blach – każdy krąg stanowi teraz oddzielną partię, osobno kontrolowaną, oddzielnie śledzoną. Dzięki temu w przypadku jakiegokolwiek problemu z emaliowaniem detalu możliwe jest wyświetlenie całej jego struktury pochodzenia, aż do kręgu blachy wraz z informacją kto, kiedy go kontrolował i jakie były wyniki kontroli.

Konfiguracja w SAP ERP

Partie WIP są dostępne w SAP ERP w wersji ECC 6.00 z pakietem rozszerzeń minimum 4 po aktywacji funkcji biznesowych: LOG_PP_WIP_BATCH oraz LOG_PP_WIP_BATCH_02. Aktywację wykonuje się transakcją SFW5.

Rys 2. Włączenie w SAP ERP funkcji biznesowych partii WIP

Operacje potwierdzenia produkcji odbywają się w Amice w systemie SAP ERP zarówno na tłoczni, korzystającej z partii WIP, jak i na innych wydziałach, które ich nie używają, dlatego też konieczne jest rozróżnienie tego w systemie. Wykorzystane są tutaj odpowiednie profile przypisane do użytkowników, dzięki czemu interfejs w transakcji do rejestracji produkcji dostosowuje się do potrzeb zalogowanego użytkownika.

Rys 3. Transakcja CO11N do rejestracji przyjęć i wydań z partiami WIP na zleceniach produkcyjnych

Kolejnym krokiem konfiguracji partii WIP jest utworzenie materiału referencyjnego, na którym system będzie tworzył pośredniczące partie WIP przy rejestracji produkcji. Indeksy te są założone w systemie jako niewycenione materiały, dzięki czemu podczas księgowania dokumentów materiałowych nie powstają żadne dokumenty w rachunkowości. Odbywa się to poprzez dodatkowe ruchy materiałowe w systemie SAP ERP, które przeksięgowują w momencie potwierdzania produkcji ilości z surowca na materiał referencyjny w momencie wydania oraz z materiału referencyjnego na wyrób gotowy w momencie przyjęcia produktu końcowego.

Transakcje skanerowe

Ekran rejestracji partii WIP sprawia wrażenie mało intuicyjnego i faktycznie taki jest, choć daje wszystkie możliwości zarządzania partiami WIP. Uznaliśmy, że wykorzystanie takiego interfejsu użytkownika w środowisku tłoczni o dużej szybkości produkcji nie jest możliwe.

Dlatego całą operację rejestrowania wydania i przyjęcia z partiami WIP „opakowaliśmy” w ergonomiczną transakcję skanerową, z minimalną ilością pól do wypełnienia. Operator prasy na tłoczni nie musi wprowadzać ręcznie danych przy komputerze, a jedynie skanuje kody kresowe odpowiednich partii surowców, a następnie potwierdza wyprodukowane ilości na urządzeniu mobilnym. Dodatkowo transakcja ma wiele ułatwień i usprawnień w stosunku do wersji standardowej m.in. podpowiada ilości domyślne dla pojemników z przyjmowanymi detalami oraz wylicza w tle ilości do pobrania surowca. W transakcji skanerowej wprowadzono też automatyczne usuwanie danej partii z listy dostępnych, jeżeli zużyliśmy już cały jej zapas. Wszystko to skraca znacznie czas, który operator maszyny musiałby poświęcić na zarejestrowanie kolejnych partii wyprodukowanego towaru standardowo, ręcznie w systemie oraz pozwala na zminimalizowanie błędów wynikających z ludzkich pomyłek.

Podsumowanie

Standardowy system SAP ERP zawiera znacznie więcej funkcjonalności niż wydaje się na pierwszy rzut oka. Te funkcje są często nieaktywne i wymagają włączenia w transakcji SFW5. Kiedy stanęliśmy przed wyzwaniem implementacji śledzenia produktu na tłoczni wydawało się to zadaniem niewykonalnym w ramach standardu SAP ERP. Jednak dokładniejsza analiza dokumentacji wskazała na partie WIP, które w pełni spełniły wymagania firmy. Stąd wniosek, że każde wdrożenie należy zacząć od dokładnej analizy dokumentacji systemu, zanim zacznie się pisać własne rozszerzenia.