FERT, ROH, MRP – krótko o tworzeniu danych podstawowych materiału i znaczeniu danych podstawowych MRP

Tworzenie danych podstawowych dla produktu gotowego
Dane podstawowe materiału dla produktu gotowego (produkt typu FERT w systemie SAP) możemy utworzyć w dwóch transakcjach. Pierwszą możliwą opcją  jest utworzenie danych podstawowych w transakcji MM01. Jest to najbardziej podstawowa transakcja w SAP służąca do tworzenia nowych materiałów/indeksów/wyrobów. Drugą możliwą opcją jest użycie transakcji specjalnej MMF1. Różnica pomiędzy tymi obiema transakcjami polega na tym, że w transakcji specjalnej nie jest konieczne określenie rodzaju materiału na ekranie początkowym transakcji  (jest ona z góry przypisana do tworzenia materiałów typu FERT). Kolejne okna w transakcjach MM01 i MMF1(wybór zakładek/wglądów, poziomy organizacyjne) wyglądają natomiast identycznie. Nie ma natomiast transakcji specjalnych służących do edycji bądź wyświetlania materiału ( tzn.  dane materiału utworzonego w transakcji MMF1 możemy zmienić w transakcji MM02, nie istnieje transakcja MMF2). W poniższym przykładzie pokażę jak utworzyć dane podstawowe dla materiału typu FERT w transakcji MM01.
Na ekranie początkowym transakcji MM01 określamy rodzaj materiału, branżę oraz nazwę naszego materiału. Jeżeli dane dla materiału kopiujemy z innego składnika to również w polu wzorzec musimy wpisać nazwę produktu wzorcowego. Zatwierdzanie danych w tym i w każdym kolejnym oknie, odbywa się za pomocą naciśnięcia klawisza ENTER.

Na kolejnym ekranie transakcji MM01 określamy wglądy dla materiału ważne z punktu widzenia określonych działów organizacji, w której jest używany SAP. W poniższym przykładzie zaznaczałem takie wglądy jak  Dane podstawowe1, Dane podstawowe2, SD Dane działu sprzedaży 1, SD Dane działu sprzedaży 2, SD Dane ogólne zakładu, Tekst sprzedaży i dystrybucji,  MRP1, MRP2, MRP3, MRP4, Przygotowanie pracy, Ogólne dane zakł./magazyn.1, Ogólne dane zakł./magazyn.2, Gospodarka magazynowa 1, Gospodarka magazynowa 2, Rachunkowość 1, Rachunkowość 2, Kalkulacja 1, Kalkulacja 2

Ramy tego artykułu, nie pozwalają na to, żeby szczegółowo omawiać znaczenie danych w każdym wglądzie, natomiast w drugiej części artykułu omówię pokrótce dane podstawowe MRP i ich znaczenie dla innych procesów w SAP.

Wglądy zaznaczamy i odznaczamy poprzez kliknięcie w puste pole obok nazwy wglądu. Kliknięcie przycisku „ustawienia wstępne”, pod listą z zaznaczonymi wglądami, powoduje że przy każdym następnym uruchomieniu transakcji MM01 i dojścia do okna z wyborem wglądów, będziemy mieli zawsze wybrane te same wglądy. Jeżeli będziemy chcieli zrezygnować z takiej opcji i mieć np. wszystkie wglądy niezaznaczone, to  wybieramy przy którymś uruchomieniu transakcji MM01 przycisk „odznacz wszystkie”, później przycisk „ustawienia wstępne”, co spowoduje odznaczenie wcześniej wybranych wglądów i zapamiętanie nowych ustawień.

Na kolejnym ekranie transakcji MM01 określamy poziomy organizacyjne. W poniższym przykładzie pokazanym na systemie szkoleniowym SAP, materiał kopiujemy z wzorca w już określonym zakładzie z założonym składem, dlatego na ekranie z poziomami organizacyjnymi konieczne jest określenie wybranych danych dla materiału tworzonego i wzorcowego. Z racji tego, że materiał nie będzie podlegał w poniższym przykładzie szczegółowym procesom magazynowym (moduł WM w SAP), nie jest konieczne określenie w tym momencie numeru magazynu dla materiałów, natomiast musimy określić skład ( czyli lokalizację na poziomie przyjęcia do zakładu, bez szczegółowego rozlokowywania towaru w strefach, czy też półkach magazynowych). Oczywiście ustanowienie, numeracja, itp. dla zakładu i składu w konkretnej firmie, która np. implementuje system SAP, to kwestia transakcji konfiguracyjnych w SAP ( do wyboru w drzewie SPRO lub po określonych kodach transakcji).

Po potwierdzeniu danych ( ENTER) przechodzimy do ekranu, gdzie widzimy poszczególne wglądy z danymi podstawowymi materiału.
Wprowadzone dane w każdym wglądzie potwierdzamy klawiszem ENTER. Jeżeli nie zostało w którymś wglądzie uzupełnione pole z danymi koniecznymi do wprowadzenia, to system, do momentu uzupełnienia pola, nie pozwoli przejść do kolejnego wglądu. Przy opcji kopiowania z innego materiału nie wprowadzamy ręcznie danych podstawowych, gdyż zostały one skopiowane. W pracy na systemie SAP w określonej firmie, kopiowanie danych podstawowych materiału może być bardzo przydatnym narzędziem, jeżeli nowo tworzony indeks materiałowy  w niewielkim stopniu różni się od już utworzonego w systemie. Po kopiowaniu danych potwierdzamy ich wprowadzenie w ostatnim wglądzie z danymi podstawowymi.

    Tworzenie danych podstawowych dla surowca
Podobnie jak w przypadku produktu gotowego FERT, dane podstawowe materiału dla surowca (w SAP materiał typu ROH), można utworzyć poprzez użycie dwóch transakcji. Pierwszą opcją jest użycie transakcji MM01,  natomiast drugą opcją jest użycie transakcji specjalnej MMR1 (transakcje stworzona specjalnie do tworzenia danych podstawowych materiału typu ROH- surowiec). Rodzaj materiału typu ROH  jest w systemie SAP stworzony dla materiałów, które są nabywane u zewnętrznych dostawców i służą np. jako komponenty do produkcji wyrobów gotowych ( będzie to więc materiał, który nie musi mieć opracowanych np. danych podstawowych sprzedaży, gdyż nie będzie podlegał procesom sprzedaży i dystrybucji). Podobnie jak w przypadku transakcji MMF1, nie ma specjalnego typu transakcji służących do edycji i podglądu danych podstawowych surowca i trzeba te operacje wykonywać w transakcjach MM02 i MM03. W poniższym przykładzie pokażę jak utworzyć dane podstawowe dla surowca w transakcji MMR1, poprzez kopiowanie danych z innego materiału typu ROH.
Na ekranie początkowym transakcji MMR1 określamy nazwę tworzonego materiału, branżę oraz materiał wzorcowy. Wprowadzone dane zatwierdzamy klawiszem ENTER.

W kolejnym oknie transakcji MMR1 zaznaczamy wglądy konieczne do poprawnego opracowania danych podstawowych materiału. W poniższym przykładzie zaznaczamy wglądy Dane podstawowe 1, Dane podstawowe 2, Zaopatrzenie, Tekst zamówienia, MRP1, MRP2, MRP3, MRP4, Ogólne dane zakł./magazynow.1, Ogólne dane zakł/magazynow.2, Gospodarka magazynowa 1, Gospodarka magazynowa 2, Rachunkowość 1, Rachunkowość 2, Kalkulacja 1, Kalkulacja 2. Z racji tego, ze nasz surowiec nie będzie podlegał procesom sprzedaży, nie jest konieczne opracowanie wglądów z zakresu SD. Konieczne jest z kolei opracowanie wglądów Zaopatrzenie i Tekst zamówienia, które są konieczne z punktu widzenia procesów zakupowych.

Na kolejnym ekranie określamy poziomy organizacyjne dla naszego materiału. W tym przykładzie określamy, podobnie jak przy tworzeniu produktu gotowego, tylko poziomy organizacyjne dla modułu MM, czyli zakład i skład. Zauważmy, że przy wyborze poziomów organizacyjnych,  nie widzimy pól z działem sprzedaży i kanałem dystrybucji ( wskutek niezaznaczenia wglądów SD na poprzednim ekranie).

Podobnie jak w przypadku transakcji MM01, czy też MMF1, każdy wgląd potwierdzamy naciśnięciem klawisza ENTER, przy szczególnym zwróceniu uwagi na pola obowiązkowe do wypełnienia w każdym wglądzie, a na końcu zapisujemy w systemie nasz surowiec.

Dane podstawowe MRP

Dane podstawowe MRP , ich znaczenie i wpływ na dalsze procesy, to kolosalne zagadnienie, które swoim zakresem znacznie przekracza ramy tego opracowania. Poniżej, w krótkim opisie, chcę w pigułce naświetlić tylko to, jakie pola najczęściej występują jako obowiązkowe w standardzie SAP we wglądach MRP, jakie jest ich znaczenie i wpływ na dalsze procesy w systemie SAP.

We wglądzie MRP1 pola obowiązkowe do uzupełnienia to kontroler MRP i rodzaj MRP. Kontroler MRP to nikt inny jak osoba, która odpowiada za procesy ( np. zakupowe) związane z danym materiałem.
Natomiast rodzaj MRP to ważny wgląd z punktu widzenia planowania. Często spotykany rodzaj MRP to PD. Ten rodzaj MRP działa w oparciu o strukturę materiałową ( BOM), z której system wyciąga ilości potrzebne do wyprodukowania danego towaru. Jeżeli np. dostajemy zlecenie klienta na 30 szt. towaru gotowego A (składającego się z jednej szt. komponentu B i jednej C) i nie mamy go dostępnego w ogóle, to system utworzy zapotrzebowanie na 30 szt. obu komponentów. Jeżeli z kolei mielibyśmy dostępne 20 szt., a zamówienie na 30 szt., to system, znowu według BOM, wyliczy dla nas zapotrzebowanie na 10 szt., których brakuje nam do zrealizowania zamówienia.
Inny typ MRP to np. VB. Jest to rodzaj MRP, który wymaga określenia tzw. ponownej pozycji zamawiania ( również we wglądzie MRP1). Jest to określenie ilości towaru, poniżej której nie powinniśmy schodzić. W nawiązaniu do poprzedniego przykładu możemy powiedzieć, że jeżeli mielibyśmy dostępne po 40 szt. obu komponentów (B i C), ich punkt ponownego zamawiania ustawiony na 30 szt., to system nie utworzy zapotrzebowania przy naszym zamówieniu, ale zarezerwuje po 30 szt. danego komponentu pod nasze zamówienie.
Z kolei np. typ ND spowoduje to, że nasz materiał nie będzie brany pod uwagę w planowaniu (przy uruchamianiu MRP). Wiąże się to oczywiście z tym, że SAP nie utworzy w takim wypadku żadnych zleceń planowanych ani zapotrzebowań zakupu, wszystko będziemy musieli utworzyć sami ręcznie w systemie.
Ważnym elementem, który określamy we wglądzie MRP1 jest również  klucz wielkości partii  (ang. lot size), który ma wpływ na to jaką ilość zapotrzebowania wyliczy nam system po uruchomieniu przebiegu MRP.
Najbardziej standardowym kluczem jest tu EX, czyli dokładne obliczanie wielkości partii ( ang. lot-for-lot order quantity). Użycie tego klucza powoduje to, że system dokładnie wylicza ilość zapotrzebowania zakupu, w odniesieniu np. do zapotrzebowań niezależnych ( np. mamy zamówienie na towar A w postaci 100 szt., po przebiegu MRP system zaproponuje zapotrzebowania zakupu/zlecenia planowane również na 100 szt.). Tak wygląda sytuacja przy braku określenia min. i max. wielkości partii.
Jeżeli określilibyśmy z kolei min. wielkość partii, a nie określili max, to w przypadku zamówienia na ilość mniejszą od ilości minimalnej, system i tak wyliczy zapotrzebowanie/zlecenia planowane według ilości minimalnej, a nie ilości zamówienia (np. mamy zamówienie na towar A  w postaci 100 szt., min. wielkość partii to 150 szt., system wyliczy zapotrzebowanie/zlecenia planowane i tak na 150 szt.).

W kolejnym wglądzie, MRP2, pole obowiązkowe do wypełnienia to rodzaj nabycia ( ang. procurement type), w którym określamy czy nasz materiał jest produkowany w naszym zakładzie, czy kupujemy go na zewnątrz, czy też wybieramy opcję, która powoduje to że możemy go wyprodukować albo kupić. W przypadku gdy w grę wchodzi produkcja własna, należałoby też określić w tym samym wglądzie czas produkcji własnej w dniach.
Innym ważnym polem w tym wglądzie , choć nieobowiązkowym do wypełnienia jest „pobranie wsteczne” ( ang. backflush). Możliwe są tu dwie opcje: automatyczne potwierdzanie za każdym razem, lub też zostawienie tej decyzji dla stanowiska roboczego wykonującego operację. Zaznaczenie  opcji pobrania wstecznego spowoduje, że w wypadku produkcji własnej naszego wyrobu, wydanie towaru potrzebnego do operacji produkcyjnych będzie odbywało się automatycznie (nie będzie koniecznie dodatkowe potwierdzanie ruchów materiałowych na produkcji). Należy zaznaczyć, że wybranie opcji „pobranie wsteczne” w danych podstawowych materiału jest nadrzędne w stosunku do innych opcji „pobrania wstecznego” (marszruta, stanowisko robocze, zlecenia produkcyjne).

Kolejny wgląd to MRP3, a polem obowiązkowym w tym wglądzie jest pole kontrola dostępności ( ang. availability check ). W tym polu określamy grupę dla kontroli dostępności. Bez ustanowienia tego elementu, nie byłoby możliwe przeprowadzenie kontroli dostępności dla materiału. Kontrola dostępności powoduje, że system sprawdza dostępność towaru dla konkretnej daty w odniesieniu do zapotrzebowań, zamówień, etc.
Kolejnym bardzo ważnym elementem w tym wglądzie jest grupa strategii. Jest to bardzo szerokie zagadnienie z zakresu planowania, tutaj chciałbym się skupić tylko na tym jaki związek taka strategia  może mieć dla procesu planowania S&OP. Jeżeli np. w planowaniu S&OP wprowadzamy do systemu prognozy, a jednocześnie chcemy żeby po otrzymaniu właściwych zleceń klienta prognozy ( np. zapotrzebowania zakupu, zlecenia planowane) zostały przez te zlecenia zredukowane, to właśnie odpowiednia strategia planowania ustanowiona we wglądzie MRP3 ma tutaj znaczenie (np. wprowadziliśmy prognozę i wyliczyliśmy w systemie zapotrzebowanie niezależne na 100 szt. towaru A od klienta, klient następnie przesyła nam zlecenie na 80 szt., wtedy przy odpowiedniej strategii planowania, system zredukuje zlecenia planowane do 20 szt.) (https://archive.sap.com/discussions/thread/3961423).
W linku powyżej można znaleźć krótka dyskusję na ten temat, ponadto dodatkowy link z krótkim omówieniem strategii planowania w produkcji na magazyn ( Make To Stock; MTS Strategy).
Ważnym polem we wglądzie MRP3 jest również tryb zużycia. Pole to decyduje o tym jak przy odpowiedniej strategii planowania, będą redukowane zapotrzebowania niezależne ( w przód, w tył, w przód i w tył), np. przy trybie zużycia w tył, system będzie redukował zapotrzebowania niezależne, które wystąpiły przed datą utworzenia zlecenia klienta. Przy zostawieniu tego pola pustego, system będzie brał pod uwagę ustawienia domyślne, którym w tym przypadku będzie tryb zużycia w tył.

We wglądzie MRP4 nie ma żadnych pól obligatoryjnych do wypełnienia, warto natomiast wspomnieć o polach „wybór alternatywy”, „pojedyncze/ zbiorcze”.
Pole „wybór alternatywy” ma zastosowanie jeżeli nasz materiał ma alternatywne wersje specyfikacji materiałowej (BOM), jeżeli BOM jest dla naszego materiału jeden wtedy nie możemy postąpić w ten sposób. Taką możliwość można zastosować np. wtedy, kiedy przy istnieniu alternatywnych wersji BOM, wybieramy metodę selekcji według ilości zlecenia i ustawiamy przedziały liczbowe, których zakres decyduje o tym która wersja BOM zostanie wybrana.
Pole „pojedyncze/zbiorcze” powinno być wypełniane, jeżeli nasz towar jest produkowany w strategii MTO (ang. Make-To-Order), jeżeli pozostajemy przy strategii MTS pole to powinno zostać puste.

 

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *